Wir legen größten Wert auf die Reinigung des Abwassers, welches bei der Rohhaarveredelung entsteht. Unsere Produktionsstätte ist daher in einem Industriepark angesiedelt, der über eine eigene Kläranlage verfügt. Das Abwasser wird geklärt und in den Wasserkreislauf rückgeführt.

Nach der finalen Qualitätskontrolle werden unsere Trainingsköpfe in wiederverwendbaren Gewebesäcken aus recycelten PET-Flaschen und schützendem sowie ebenfalls recyceltem Papier verpackt.

Unsere Umkartons für den Versand werden mit Papierklebebändern verschlossen und besteht selbst aus recycleter Wellkartonage.

Der Umweltgedanke hört aber nicht beim Versand auf: Wir bieten unseren Kunden die Möglichkeit einer umweltschonenden Entsorgung der Trainingsköpfe an. In einer speziellen Verbrennungsanlage werden sie einer thermischen Verwertung zugeführt. Auf diese Weise wird wertvolle Energie gewonnen, die beispielsweise in die Fernwärme fließt. Anstatt Platz auf riesigen Mülldeponien zu verschwenden, wird aus unseren Trainingsköpfen Energie.

Unser Headquater befindet sich im Hartberger Ökopark. Hier verbinden sich die Bereiche Gewerbe, Natur, Innovation und Bildung an einem Standort. Der gesamte Park wird CO2-neutral mit Energie versorgt, gemäß dem Motto „Natürlich Innovativ“. Diese Maßnahmen dienen auch als Vorbild für unsere Produktionsstätte in China, die wir nach und nach ökologisch umrüsten, beispielsweise mit der Errichtung einer Photovoltaikanlage.

Unser neu entwickeltes SlipOn-System überzeugt mit seinem wiederverwendbaren Basiskopf. Darauf werden je nach Anwendung passende SlipOns aufgezogen. Ob Voll- oder Vertikalteil sind diese je nach Anforderung in allen Haarfarben und Längen erhältlich. Schaumkern und Hartplastikteil der Stativaufnahme von unserem Basiskopf sind bei diesem System von den SlipOns getrennt.

Der Weichplastikteil ist daher nicht mit anderen Rohstoffen vermischt und kann zu 100% recycled werden. Der Basiskopf kann von unseren Kunden vielfach wiederverwendet werden. Nach dem Gebrauch müssen lediglich die SlipOns entsorgt werden. Das reduziert das Verpackungsvolumen um bis zu 80%. Dadurch werden in folgenden Bereichen Kosten und CO2 eingespart:

• Herstellungprozess (Schaumkerne)
• Verpackungsressourcen (Pappe)
• Transportvolumen (Containerlieferung)
• Lagerflächen (Bodenversiegelung)
• Zustellung (Volumen & Gewicht)